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2011-06-07Just In Time 到 Just In Case
长久以来，大家都知道日本丰田公司的丰田式生产方法（TPS：Toyota Production System）是非常知名的，是全世界生产制造管理的显学，甚至许多企业是把它奉为圭臬的；该生产方法有两大支柱：
JIT：及时生产（Just In Time）。基本的理念就是消除一切浪费。不能提高附加价值的一切工作，包括：生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等。都是浪费，甚至是罪恶。
自働化：这里的「自働化」（注）指的是当机器自动运转时，并不需要人的介入，可是一旦机器发生异常状况时，机器要自动停止，此时人前往查看即可；简单说，指所有自动化的生产都需要人的介入；员工「用脑」上班，而不是「花时间」上班；这也是为何在一般“自动化”的用词上特别加上个人字旁。
以 JIT 这 样生产方式的建立，我们辅导过的汽车供应体系，甚至要能根据汽车装配线的生产用料进度，精确排出零组件的生产排程、库存可用料、乃至运输在途到货时程等 等。在在都需要上下游的供应链完美的配合，中间任一环节出了问题都会造成极大的问题；其实几年前日本的汽车关键零件厂商，因地震及火灾停产造成汽车生产供 应链的零件短缺，因为是局部的灾害，所以整个供应链总动员来修复该供货商的产线，也就没有造成供应链太大的问题。但是此一案例的发生，开始有人在省思这么 完美的 JIT 生产模式，所建构基础却是薄弱的。如果有供应链非单一点的失能，系统无法快速回复，其潜在风险是极大的。
果 然在今年三月份，日本发生极大震灾，加上后续的海啸、火灾、核灾、停电等复合式大范围的国土灾难，其供应链的每一环节都出了问题。每个成员都自顾不暇，就 无法发挥互助的功能。到目前为止，供应链能否快速地回复都还不是很明朗；在生产环境单纯的前提下，更有人开始新的思维发现 JIT 有其优势；但是在如今跨国运筹的复杂供需，加上全球环境越来越不稳定，突发不确定自然灾害、政治风险、流行疾病也是很重要的的考虑因素，所以 Just In Time 的观念开始转为 Just In Case 的思维模式。
以 往我们大概只会在投资理财时才会考虑到风险的问题，但是现在生产事业的经营，几乎都无法自外于全球供应链而自给自足，所以风险评估与控管也是必要投入的成 本。例如：要寻找多供应来源的原料、替代原料的设计试用、备用产能的调度配置、跨国易地产线的构建等等。但是衍生的风险成本又无法转嫁到销售产品及消费 者，企业如何精算量化风险成本以作决策，也是很重要的课题。
数年前曾经有位客户在评估 ERP 系统时，客户开出的评估条件就是要能符 TPS（丰田式管理）的要求，客户似乎把一种生产管理哲学简化成是系统画面的字段设计及窗体格式的问题而已，殊不知再优秀的管理方法都要能够深入了解并且转化到企业的经营模式，而非囫囵吞枣的，那就是画虎不成反类犬了。
那家客户先入为主的观念，我们在双方认知有差距的情况，当然诚实告诉客户无法承接此项目；后来也没有深入了解客户最后选择了何种 ERP 解决方案。我们也不禁好奇，在现有的生产管理模式改变之下，该客户使用固定特殊用途的 ERP 系统，又要如何因应变革？
资通电脑ArgoERP 系统的设计理念是系统架构要能提供足够的弹性，让客户能因应企业环境的快速变化，能透过专业的产业顾问辅导及系统参数化的设定，或是简单的画面操作，便利性的调整及特殊报表格式的修改，即可对应复杂变化的经营模式需求； ArgoERP 系统让企业使用可长可久，与企业共同成长。
（注）：自働化的构想源自于丰田创办人丰田佐吉先生。是指旧有的自「动」化生产要再加上「人」的感应力与判断能力，简单说，除了自动生产也要自动侦测问题后停机。
